[잡담] (번역) (스압) magicbullet 사장의 중국공장 피규어 생산 이야기

[전동사과]

원문 :https://twitter.com/magicbullet_s

멍하니 하다가 양을 보니 정말 길더군요;;; 지나치게 기술적인 부분은 생략하였습니다. 

이하 본문입니다

------------------------------------------------------------------------------------------------------

일전에, 중국공장 상태를 견학하고 왔는데요...

저희 브랜드 상품은 아직 원형제작단계라 이번 출장은 OEM관련 제조스케줄과 제조관리업무의 재개...일 예정이었습니다만, 

공장 작업원 숫자가 부활해있지 않네요... 진도 확인이고 뭐고 그런 걸 할 겨를도 없이, 

매년 중국제조는 심각한 상황이 되어가고 있습니다.

( 중략 - 부품의 수축과 눈 탄포인쇄에 관한 이야기)

제조품질에 대한 이야기가 되었기 때문에 품질관리에 대해서도 조금 더 자세히 이야기해보겠습니다.

피규어 제조의 시점에서 꽤나 엄밀히 말하자면, 양산된 피규어는 단 하나도 완전히 같은 컨디션의 물건이 존재하지 않습니다. 

성형 조건 등의 원인에 더해서 태반의 공정이 수작업으로 이뤄지는 공예품과 같은 물건이기 때문입니다. 조립도 그렇고, 채색 또한 그러합니다.

그런 상품의 양품 판정을 할 때 하나의 방법으로 [품질기준 설정]이 있습니다. 품질기준을 설정하는 것은 상품에 따라 다릅니다만, 

예를 들자면 [이 부분의 시선에 대해서 현저하게 차이가 나면 불합격] 이라든가 [채색경계면의 어긋남 ±콤마mm 이내라면 허용] 

이라든가를 양산시작시에 품질판정 기준을 설정하는 것입니다.

품질기준 설정과 그것에 따른 AQL(acceptable quality level)을 클리어한 양품이란 것은, 

불합격판정 기준의 한도 범위를 넘지 않았을 뿐이지, 사실 전부 컨디션이 다릅니다.

 (중략)

하지만 전수조사가 아니기에 개중에는 검사의 망을 빠져나가는 부품도 있고, 그것이 시장에서 불량품이 됩니다. 

랜덤 샘플링 방식이기에 품질 보증상의 불량 발생률이 이론적으로 [0]이 될 순 없습니다. (중략)

0으로 만들려면 전수검사를 하는 수밖에 없습니다. 

그런 건 출하전 검사로는 아주 어려운 일이고, 공장도 인력적으로도 예산적으로도 여유가 없습니다.

그렇기에 피규어 메이커는 AQL 뿐만 아니라 현지에 가서 가능한 인라인 체크를 하여 매일매일 생산된 각 부품의 추출검사를 합니다. 

사진은 키리에쨩의 부품 추출검사입니다.

 

이런 검사에 더해 특히 중요한 수율이 좋지 않을 것 같은 부품은 매일매일 생산된 부품을 전부 체크합니다. 

이 관리를 통해 불량률을 가능한 0에 가깝게 만드는 대책을 취하는 것이죠. 정말로 마음이 꺾여나갈 것 같은 싸움입니다. 

(너무 심하게 하면 공장에 오히려 폐를 끼치게 됩니다만)

이런 정도는 대체로 어느 메이커라도 하고 있을 거라고 생각하기에, 거기에 각 메이커의 창의력이나 연구가 필요해집니다. 

공장 개개의 관리 스타일도 있고, 가능한 것과 불가능한 것도 공장별로 다르니까요.

우리의 구체적인 관리내용은 극비입니다. 죄송합니다.

보통 탄포나 마스킹의 어긋남이 문제가 됩니다만, 작업원의 수작업으로 세트하기 때문에 솔직히 어긋남이 안 생길수가 없습니다. 

동판 마스킹도 의도적으로 여유를 두고 만드는 경우도 있습니다. 다른 도장면에 흠집이 생기지 않도록.

수작업으로 인한 채색의 0.1mm단위 관리를 육안으로, 그것도 생산라인 상에서 현장 작업원에게 맡기는 것은 아주 어려운 일이지요.

한 제조라인의 백명에서 이백명에 달하는 인원들을 전부 완전하게 컨트롤하는 것은 솔직히 무리가 있는 얘기입니다. 

이게 된다면 인라인체크 같은 건 필요가 없어지겠죠.

거기에 탄포인쇄기의 조정시간은 판 수나 판 상태에도 영향을 받습니다만, 대체로 2시간 정도 걸립니다.

작업원은 매일 생산량으로 급여가 결정되는 경우도 있으니 거기에 시간을 쓰는 것은 중대한 문제입니다.

이러이러한 사정이 있는 것을 이해하더라도, 불량이 있으면 납득할 수는 없습니다. 당연한 일이죠.

이런 한발짝 더 나간 품질관리 체제를 구축하는 것이 각 메이커들이 가장 힘들어하는 부분입니다. 

작은 스케일의 피규어라면 오차의 영향도 훨씬 크니까요.

단, 이런 품질기준설정을 너무 엄격하게 해버리면, 생산공장에서 던져버리는 경우가 생깁니다. 

실제로, 중국 분들은 일단 동료라고 인정하면 가능한 한 열심히 도와주는 경우가 많습니다. 어지간해서는 무리라고 말하는 경우가 없죠. 

그래도 이런 결과가 되어 버리는 경우가 있습니다.

당연한 일이죠. 비용과 수고가 너무 들어가서 공장사이드의 비즈니스 플랜이 파탄나버리니까요. OEM사업을 생업으로 하고 있는 저라도, 

불합리한 의뢰 내용이 있다면 거절합니다. 

거기에 더해, 작업원에 대한 케어가 이뤄지지 않게 되고 현장에 과도한 요구로 작업원이 피폐해지게 됩니다.

그렇기 때문에, 메이커는 공장과의 연계나 신뢰관계를 중요시합니다. 더 많은 재료를 더 많은 수량으로 적정한 가격에 발주하고 싶은 겁니다. 

이런 상호 메리트의 관계성이 성립되어야 한발짝 더 깊은 품질향상시책을 협의할 수 있습니다.

이런 곤란한 상황에서 피규어를 더 높은 품질로 안정공급할 수 있는 메이커는, 정말로 제조관리가 제대로 돌아가고 있습니다. 

단지, 공장의 규모에 따라서도 관리의 대응에 불균형은 있습니다. 대응 가능한 공장은 관리에 들어가는 인원도 많기 때문인데요, 필연적으로 관리 코스트가 올라갑니다.

이 관리 코스트는 제조비에 청구되기 때문에 메이커로서도 부담이 되는 부분입니다만, 그렇게 간단히 도매가격에 전가해 버릴 수는 없습니다.

소매가격이 점점 올라가면 판매 수량이 저하할 가능성이 큽니다.

또한 성형 공장은, 국가정책적인 측면도 있는 전자부품계의 제조공장이 받는 세제혜택이 없어서, 설비 투자도 쉽지 않은 상황입니다.

또한 중국내 사회보장제도의 확충으로 공장부담이 증가하여 작업원의 고용비용도 급상승하고 있습니다.

거기에 따라 소매가격도 상승하고 있기 때문에 이 이상으로 과격한 가격상승에는 시장이 따라오지 못하게 되어버립니다.

현상황은 10년 전의 반정도밖에 수주량이 없고,업계 전체의 일손이나 코스트는 확실하게 늘어났는데 더욱 총 이익률을 내리는 수밖에 없다는 답답한 상황입니다.

이런 상황에서 다대한 노력으로 관리체제를 설치한 메이커가 고품질을 부르짖어도, 유저 측에서 [불만이 분출]하는 상품이 있지요.

그것은 품질에 대한 해석의 차이가 다분히 있다고 생각합니다.

즉, 메이커가 생각하는 [현재 제조환경에서 안정적인 제품 품질을 추구]하는 것과, 시장이 요구하는 [고도한 외관품질요구]사이에 거리가 생긴다는 것이죠.

이런 거리를 메이커가 이해해서 유저와의 골을 메워야만 합니다만, 메이커 쪽에서 보자면 적절한 타협점을 찾고 있는 데에 고생하고 있다는 상황입니다.

무제한으로 자금을 투입하면 대체로 실현은 가능합니다만, 한정된 예산으로는 한계가 있습니다. 

일본 국내에서 개발비도 증대하고 있고, 다루는 컨텐츠에 따라서도 매상의 규모에 차이가 생기기 때문에,

당연하지만 상품별로 쓸 수 있는 예산에도 차이가 생기기 마련입니다.

이런 부분의 밸런스가 공장과 메이커의 실력을 보여줄 수 있는 부분이지만, 안정적인 품질의 유지와 공장부담을 고려한 나머지, 

가장 중요한 부분까지 극단적인 효율화를 추구해버리면 결과적으로 시장에서 [상품의 열화] 라는 평가를 듣는 경우가 있습니다.

시장이 요구하는 품질에 대해서, 각 메이커들은 잘 이해하고 있습니다. 일본의 메이커는 정말로 유저들을 소중하게 여기고 있다고 생각하고, 

어느 메이커도 필사적으로 퀄리티를 올리려고 모색하고 있다고 생각합니다. 그리고 그 메이커가 대책을 세울 수 있는 최선의 방법을 선택하고 있을 겁니다.

그래도 품질과 코스트 밸런스의 결과, 상품별로 최종사양이 결정되면서 어쩔수 없게 되는 부분도 있다고 생각합니다.

고품질 생산관리 대책의 결과, 단가가 배로 늘어나버린다면 그거야말로 아무도 사주지 않습니다. 어려운 부분이지요.

탈선한 김에 [재료]에 관한 얘기도.

메이커가 제조 비용을 저감하거나 품질을 추구하면서 이러저러한 재료를 선택하게 됩니다만, 

공장에 따라서는 채색도료나 성형재료를 구체적으로 지정할 수 없는 경우가 있습니다. 

함유성분 문제로, 공장은 자유롭게 재료를 선택할 수 없는 경우가 있는 것입니다. 성형재료라면 프탈레이트류나, 도료라면 중금속 함유 등이 있겠죠.

공장의 규모가 크면 클수록 이러한 상황이 발생합니다.

이유는 이런 공장은 미취학 아동용(유아용)의 안전기준이 엄격한 상품을 병행하여 생산하는 경우가 있기 때문입니다. 

생산 로트가 많기 때문에 매출 규모도 큽니다. 공장에 따라서는 절대 빼놓을 수 없는 제조 품목이겠지요. 완구가 아니라도 식완이라던가 트레이딩 미니피규어라던가.

예를 들자면, PVC 성형재료의 경우,

15세 이하 대상 상품은 화학적 물리적 안전성의 기준이 상당히 엄격합니다.

공장은 EN71기준이나 ST기준을 클리어할 수 있는 화학적 안전성이 증명된 재료 공급사의 재료만 사용할 수 있습니다. 

대형 완구 메이커는 재료 수급처까지 지정하는 경우도 있습니다.

당연히 원료의 MSDS 제출또한 의무화되어 있습니다. 이러한 안전성이 높은 재료는 재료비도 비쌉니다.

만약 지정된 재료 외에 싸고 조악한 재료 (유해 8원소 포함이던가?) 를 사용해버리면, 함유성분이 기준치 이상인 경우, 

성형기가 유해물질로 콘타미네이션(오염)됩니다. 콘타미가 발생한 성형기로 기준이 높은 아동용 완구를 성형했을 경우, 그 제조물도 오염되어 버립니다.

유해물질의 함유량이나 용출량은 ppm이라는 단위 기준이기 때문에, 극단적으로는 유해물질이 손에 묻은 상태로 제품을 만져도 오염판정이 되는 레벨입니다. 

성형기를 세정하는 방법도 있습니다만, 같은 제조현장에 기준치를 넘은 유해물질을 포함한 재료가 있는것 자체가 계약조건 위반이 됩니다.

성형기 콘타미의 결과, 화학적 안전성 검사에서 유해물질이 각 메이커가 지정하는 기준치 이상 검출되면 납품할 수 없습니다. 

나쁜 경우는 완구 메이커와 거래 정지까지 갈 수도 있습니다.

이 화학적 안정성 검사는 상당히 엄격하여, CMA등의 검사기관에서 철저하게 검사됩니다. 

도료의 검사 등은 채색된 제품 샘플의 검체 말고도 사용된 도료의 전 샘플을 제출하도록 요구합니다.

검사 비용도 상당히 고액. 이 시점에서 기준치를 넘어버리면 전부 출하중지입니다. 메이커도 공장도 크게 손해를 보게 되죠.

리젝트된 생산품은 전부 폐기. 재료들을 검증해서 재생산하는 수 밖에 해결책이 없습니다. 

그런 사태가 되지 않도록, 공장은 2중 3중으로 체크를 하고 있습니다. 완구의 비용도 올라가기 마련이지요.

완구 기준이 엄격해지기 시작한 당시에는 환경 호르몬이라던가 가소제의 유해성이 크게 주목받기 시작한 시기였습니다. 

그 때 제 주변에서는 [완구의 안전기준은, 입에 넣는 칫솔보다도 엄격하다]고 비꼴 정도였습니다.

이렇게 아무리 작은 피규어 메이커가 [이 소재로 만들어주세요] 라고 해봐야 공장에 따라서는 재료 변경이 불가능한 부분이 있는 것입니다. 

그리고, 매번 재료를 변경하는게 현실적으로 어려운 측면도 있습니다. 톤 단위로 재료를 들여놓지 않으면 재료비가 더욱 올라가기 때문이죠.

공장도 이러한 제약조건 하에서 가장 좋은 선택을 하더라도 여러가지 클레임에 부딪히는 경우가 있는 것입니다. 

이래저래 안좋은 소리를 듣고, 돈은 안되고... 있는대로 피폐해진 공장은 정말로 위험합니다.

점점 의욕은 없어지고 품질회의를 해도 전혀 통하지도 않고... 급격히 제조품질이 저하되어 버립니다.

마음이 꺾인다고 해야 되겠지요. 이렇게 되어 버리면 뭘 해도 악순환이라 부의 스파이럴에서 벗어날 수 없게 됩니다.

[좀 더 편하게 벌 수 있는 일이 있겠지] 라고 공장 작업원들이 생각하기 시작한 순간 상당히 위험한 상태죠.

공장도 괴로울 겁니다. OEM따위 때려치우고 싶은 심정도 이해가 갑니다.

그러면, 일본 OEM을 그만두는 경우 그들은 어떻게 될까요?

현재 많은 중국 공장들이 스스로 상품의 기획개발 메이커가 되는 길을 모색하고 있습니다.

자신들의 판단으로 제조하여 유통시키는 것이 가능하니 프로덕트 컨트롤도 용이해집니다. 

OEM제조업이 주업무였던 제가 메이커를 세운것과 비슷한 감각이겠지요. 거기에 그들은 자금력도 있기 때문에, 

MG(미니멈 개런티 : 최저판매보증액)이 필요한 라이센싱도 비교적으로 용이할 겁니다.

솔직히 공장도 피규어 OEM생산에 미련이 없는 곳이 많습니다.

앞으로는 어느 공장이라도 어지간히 이익을 가져다주는 메이커나 자본관계가 있는 메이커의 OEM이 아니라면 받아주지 않게 될지도 모릅니다.

만약 공장들이 격렬하게 업태를 변환시키는 시기가 오면 가장 먼저 피규어 OEM라인이 사라질 겁니다. 

제조까지 자기완결 가능한 메이커를 세워서, 중국내 부유층 젊은이들을 위한 상품을 제조하는 편이 낫다고 생각하고 있는 모양입니다.

당연히 도매 단가는 낮아지겠지만, 로트 숫자가 단위부터 다르기 때문에 충분히 비즈니스 라인에 오르리라 보는 것이겠죠. 

중국 국내에서 완결시킬 수 있다면 해상운송비용도 들지 않아 경비도 줄일 수 있습니다. 이것이 현재 중국공장에서 일어나고 있는 상황입니다.

이런 상황에 대처하기 위해서는 일본 메이커의 품질관리 기술을 더욱 향상시키는 수밖에 없다고 생각합니다. 

역시 일본메이커가 품질관리한 상품의 퀄리티는 대단하다고 세계에 알리는 것처럼요. 

가격이 비싸더라도 역시 고품질인 편이 좋다 고 납득할 수 있는 상품의 개발이겠죠.

같이 걸어가 줄 공장이 있을 때의 얘기겠지만요.

그리고, 상품화하는 컨텐츠의 요점을 표현하는 능력이나 부가가치적인 부분이겠네요. 

역시 이런 부분은 일본의 아티스트(일러스트레이터, 원작자, 원형, 채색등등)나 메이커는 대단히 뛰어나다고 생각합니다. 

거기에 지금 이상으로 유니크한 세일즈포인트를 창조하는 것이 필요하겠지요.

하지만 그런 점은 대부분의 중국 공장이나 중국 메이커도 당연히 이해하고 있는 부분이며 연구도 하고 있습니다. 

최근의 중국, 홍콩 메이커의 약진은 정말 대단합니다.

앞으로는 정말 어떻게 될지 모르겠습니다.

이런 시대입니다만, 위기감을 가지고 매일 타개책을 생각하는 것은 정말로 중요합니다. 

메이커가 업계의 폐색감을 타개할 수 있는 "무언가"를 낳아야만 하겠죠. 힘내봅시다.

이상입니다.  (끝)

------------------------------------------------------------------------------------------------------

못미더운 3줄 요약

1. 품질관리비용, 설비문제, 중국내 인건비 상승등의 요인으로 피규어 소매가격은 한계에 가까움

2. 공장측도 재료니 뭐니 제약조건이 많은데, 굳이 손많이가고 품질관리 어려운 일본 OEM에 고집할 필요가 없음

3. 중국 업계 전체가 방향을 자체생산으로 잡을 경우 일본OEM 라인은 대부분 없어질 가능성이 큼

[스노우폭스]

긴 글, 상당히 잘 읽었습니다^^

'15세 기준'이 가장 눈에 띄는군요.
굳이 피규어들이 왜 주로 15세 이상인가 했더니
피규어의 내용이 아니라 유해물질이 기준이었군요.

그리고 머지않아
일본은 피규어쪽에서도 상당히 입지를 잃을 것 같습니다.
디지털 제품처럼 말이죠.

'100% 중국 생산 피규어'도 일본산 못지 않더라라는 말이
점점 자주 나올 것 같습니다.

[NEo]

흥미로운글 번역 감사합니다.
그간 중국 아주머니들의 노력으로 한동안 고퀄의 피규어들을 10만원 미만에 구할수있었던것이었죠.
이대로라면 몇몇 업체는 일본으로 리턴하거나 다른 산업처럼 중국을 떠나 인도, 베트남에 새로운 OEM을 발굴하지않음 힘들거에요.
아니면 중국의 대형 장난감 제조사가 본격적으로 일본 IP업체들과 직접 계약을 맺어서 자신들 브랜드로 세계에 팔 날도 오겠네요. 원형사나 품질관리 직원이야 일본 메이커들 직원을 몇배 돈더줘가면서 고용하면 금방 따라올 분야다보니..

[오리는짹짹]

흥미로운 내용이네요 일단 스크랩해두고 나중에 읽어봐야겠습니다
근데 제가 트위터를 안해서 잘 모르는데 저런 장문의 글도 트위터에 올라오나요?

[R.E.D.-Wing]

140자 제한(나라에 따라서는 280자)이 있어서 장문을 한번에는 못올리죠.
그래서 여러개로 나눠서 올립니다.

[사회부정맥자]

중국도 자국 컨텐츠가 태동,성장중이니 같은 수고,상황이면 자국 컨텐츠쪽으로 선회하는게 인지상정이겠죠. 소비시장도 내수로 충분하다못해 넘칠테니. 거기다 게시글에 써있듯이 도색용 도료같은 중금속함유 물질처리 환경기준이 엄격해진것도 제조원가비용 상승의 한요인이기도 하고 타국 공장이전을 해도 다시 숙련공이 되기까지 품질관리도 힘들고 업체도 이래저래 진퇴양난이군요. 고토가 프레임암즈걸로 시장을 개척하자 업체들이 만드는 미소녀쪽으로 상품 따라하는것도 이해되네요. 피규어도 은근 노동집약산업이라 애니판처럼 피곤하군요

[mush.]

현상태로 가면 가격때문에 피규어쪽은 몰락할수밖에 없겠죠. 요즘 불법복제 때문에 일본 만화, 애니도 매출이 크게줄고 여러모로 힘든걸로 아는데 결국 일본 서브컬쳐 산업도 약 100여년간 번성한후 다른 문화들처럼 몰락할지도 모르겠군요. 예전 홍콩 영화들처럼 '그땐 대단했지'하고 추억하게 됄지도요.

[CeTin]

내가 피규어를 모은다 하면 필히 읽어야 될 글이군요.
반다이를 포함한 전세계 모든 피규어 업계의 큰 골치거리죠.
반다이 정도 되면 가격 마지노선이 넘어버리면 중국 공장 OEM안주고 프라모델처럼 일본내에서 생산하겠지만요.
물론 판매는 전부 수주한정쯤 되야 가격이 살만한 물건이 나오겠죠.

[그랜드현우renirevenge]

결국 피규어 시장은 수십년 전처럼 레진캐스트 소량생산 위주로 돌아가게 되는 것일까요.... 되돌아보면 코토부키야와 굿스마일을 필두로 대량생산 PVC 완성품 피규어가 보급된 것은 그야말로 컬쳐쇼크였습니다. 돈없는 초딩(90년대)~고딩(2000년대)이었던 저에게 레진 미소녀 피규어는 딴세상 존재였기에 그저 200엔짜리 가샤퐁을 뽑거나 저렴한 건프라나 만드는게 할 수 있는 전부였는데, 지금 봐도 준수한 퀄리티라 할 수 있는 벤딩 카스미 피규어를 고3때 손에 넣는 순간부터 취미생활의 양상이 완전히 달라졌었거든요. MG 건프라의 배에 해당하는 비싼 돈 주고 사봤자 샘플만큼 이쁘게 만들 수 없는, 그래서 가질 수 없는거나 마찬가지였던 레진 피규어.....그에 비해 PVC 완성품 스케일 피규어는 진정한 의미에서 [손에 넣을 수 있는] 물건들이었기에 큰 의미가 있었습니다.

그런 PVC 피규어인데 본문을 보면 이제 끝물에 접어든 것 같아서 안타깝습니다.

[shaira]

하루 빨리 3D프린터가 발전해서 원형 생산과 동시에 표면 인쇄가 가능한 수준에 도달할 수 밖에 없네요. 자동화가 거의 불가능한 노동집약적 산업이 높아지는 생산비에 대응하려면 한번에 몇단계를 뛰어넘는 기술 도약 정도는 필요하겠군요.

[Deshret]

읽다보니 몰입되어 처음부터 끝까지 정독했네요 3d프린터로 찍어내듯이 전부 공장조립되는줄 알았는데 생각보다 인력이 많이드네요
어쩌면 피규어계의 샤오미가 나타날지도모르겠네요 컨텐츠생산자입장에서도 일본메이커가 아닌 중국이라도 IP를 산다하면 당연히 팔테고..
컨텐츠 시장마저 중국이 가져가버리려나요